La planificación de los
materiales o MRP es
un sistema de planificación y administración, normalmente asociado con un
software que planifica la producción y un sistema de control de inventarios.
Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el
momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en
función de la producción programada, sugiere una lista de órdenes de compra a
proveedores.
Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos:
·
Asegurar
materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los
clientes.
·
Mantener
los niveles de inventario adecuados para la operación.
·
Planear
las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.
Objetivos
de las compras
El MRP determina cuántos componentes se necesitan, así como cuándo hay
que llevar a cabo el Plan Maestro de Producción, que se traduce en
una serie de órdenes de compra y fabricación de los materiales necesarios para
satisfacer la demanda de productos finales.
·
Disminuir
inventarios.
·
Disminuir
los tiempos de espera en la producción y en la entrega.
·
Determinar
obligaciones realistas.
·
Incrementar
la eficiencia.
·
Proveer
alerta temprana.
·
Proveer
un escenario de planeamiento de largo plazo.
Un sistema MRP debe satisfacer las siguientes condiciones:
· Asegurarse
de que los materiales y productos solicitados para la producción son repartidos
a los clientes.
· Mantener
el mínimo nivel de inventario.
· Planear
actividades de:
·
Fabricación.
·
Entregas.
·
Compras.
EL PROCEDIMIENTO DEL MRP
El MRP,
es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que responde a las
preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar
material.
El procedimiento del MRP está basado en dos
ideas esenciales:
·
La
demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la
de los productos terminados.
· Las
necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas
necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:
1.
Las
demandas independientes.
2.
La
estructura del producto.
Así pues, el MRP consiste esencialmente en el
cálculo de necesidades netas de los artículos necesarios, introduciendo un
factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales, como es el plazo de
fabricación o entrega de cada uno de los artículos, indicando la oportunidad de
fabricar (o aprovisionar) los componentes respecto a su utilización en la
siguiente fase del proceso.
En la base del nacimiento de los sistemas MRP
está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente.
Esta distinción es importante, debido a que
la gestión de stocks de un producto varía según su tipo de demanda. Las
demandas independientes aplican métodos estadísticos de previsión por demanda
continua y en las dependientes se utilizan los sistemas MRP.
El concepto de MRP es sencillo: se trata de
saber qué y cuanto se debe aprovisionar/fabricar y en qué momento para cumplir
con los compromisos adquiridos.
El sistema de planificación viene configurado
por 3 parámetros:
·
Horizonte
·
Periodo
·
Frecuencia
EL SISTEMA MRP
Su objetivo es disminuir el volumen de
existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el momento
adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción. Su aplicación
es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:
·
El
producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y
ensamble.
·
El
producto final es costoso.
·
El
tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
·
El
ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo.
·
Se
desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
·
El
proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y
la fabricación sea intermitente.
El sistema MRP comprende la información
obtenida de al menos tres fuentes:
· El
plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los productos que están sometidos a demanda externa
(productos finales y piezas de repuesto).
· El
estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias
de la planta que están disponibles o en curso de fabricación, debiendo conocerse
la fecha de recepción de estas últimas.
· La
lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa
conociendo el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen
en el Plan Maestro de Producción.
A partir de estos datos proporciona como
resultado la siguiente información:
·
El
plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones
de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de
fabricación.
·
El
plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a
proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
·
El
informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de fabricación van
retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción
y en última instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los
clientes.
